一、检验流程概述
1.1 检验分类
电缆产品检验按检验目的和时机分为以下三类：
例行试验（Routine Tests）：由制造方在成品电缆的所有制造长度上进行的试验，以检验所有电缆是否符合规定的要求。
抽样试验（Sample Tests）：由制造方按规定的频度，在成品电缆试样上、或在取自成品电缆的某些部件上进行的试验，以检验电缆是否符合规定要求。
型式试验（Type Tests）：按一般商业原则对一种类型电缆在供货之前所进行的试验，以证明电缆具有满足预期使用条件的满意性能。
1.2 检验流程图
1
原材料入库检验
导体材料、绝缘材料、护套材料等关键原材料的进厂检验
↓
2
过程检验
挤出工序、成缆工序、铠装工序等关键工序的过程控制
↓
3
成品例行试验
每盘电缆必须进行的导体电阻、耐压试验、局部放电试验
↓
4
抽样试验
按规定频度进行的结构尺寸、电气性能、机械性能试验
↓
5
型式试验（必要时）
新产品或设计变更时进行全面的型式试验验证
↓
6
出厂检验报告
汇总所有检验数据，出具出厂检验报告
1.3 取样规则
| 试验类型 | 取样数量 | 取样位置 | 频度 |
|---|---|---|---|
| 例行试验 | 每盘/每根 | 制造长度 | 100% |
| 导体/尺寸检查 | 1根/批 | 任取一盘 | 每批≤10% |
| 电气/物理试验（多芯≤2km） | 1个试样 | 成品电缆 | 按协议 |
| 电气/物理试验（多芯>2km） | 见表13 | 成品电缆 | 见标准 |
二、检验标准体系
2.1 主要国家标准
| 标准编号 | 标准名称 | 适用范围 | 版本 |
|---|---|---|---|
| GB/T 12706.1 | 额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆 第1部分 | 1kV和3kV电缆 | 2020 |
| GB/T 12706.2 | 额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆 第2部分 | 6kV到30kV电缆 | 2020 |
| GB/T 12706.3 | 额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆 第3部分 | 35kV电缆 | 2020 |
| GB/T 5023 | 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 | PVC绝缘电缆 | 2008 |
| GB/T 5013 | 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 | 橡皮绝缘电缆 | 2008 |
| GB/T 3956 | 电缆的导体 | 导体结构与电阻 | 2008 |
2.2 试验方法标准
| 标准编号 | 标准名称 | 主要内容 |
|---|---|---|
| GB/T 2951.11 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分 | 厚度和外形尺寸测量、机械性能试验 |
| GB/T 2951.12 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分 | 热老化试验方法 |
| GB/T 2951.13 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分 | 密度测定、吸水试验、收缩试验 |
| GB/T 2951.14 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分 | 低温试验 |
| GB/T 3048.10 | 电线电缆电性能试验方法 第10部分 | 挤出护套火花试验 |
| GB/T 3048.12 | 电线电缆电性能试验方法 第12部分 | 局部放电试验 |
| GB/T 3048.13 | 电线电缆电性能试验方法 第13部分 | 冲击电压试验 |
2.3 行业标准与团体标准
- JB/T 8734 - 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆电线和软线
- JB/T 8735 - 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆
- JB/T 10491 - 额定电压450/750V及以下交联聚烯烃绝缘电线和电缆
- NB/T 42042 - 架空绞线用中强度铝合金线
2.4 国际标准参考
- IEC 60502-2:2014 - 额定电压1kV到30kV挤包绝缘电力电缆及附件
- IEC 60227 - 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆
- IEC 60228 - 电缆的导体（GB/T 3956等同采用）
- EN 50618:2014 - 光伏发电系统用电缆
三、产品检验关键点
3.1 导体检验关键点
材料验证
- 铜导体应符合GB/T 3956规定，可以是第1种（实心）或第2种（绞合）
- 铝/铝合金导体应符合相应标准要求
- 检查导体表面光洁度，无氧化、无油污
结构检查
- 单线直径测量：使用千分尺，精度±0.01mm
- 绞合节径比检查
- 绞合方向确认（左向/右向）
- 根数清点
3.2 绝缘检验关键点
材料验证（GB/T 12706.1）
- PVC/A：聚氯乙烯绝缘，适用于U₀/U=0.6/1kV和1.8/3kV
- XLPE：交联聚乙烯绝缘，适用于U₀/U=0.6/1kV和1.8/3kV
- EPR/HEPR：乙丙橡胶绝缘，适用于U₀/U=0.6/1kV和1.8/3kV
绝缘厚度要求（GB/T 12706.1-2020）
PVC/A绝缘标称厚度：
| 导体截面(mm²) | 0.6/1kV厚度(mm) | 1.8/3kV厚度(mm) |
|---|---|---|
| 0.75~1.0 | 0.8 | - |
| 1.5~2.5 | 0.8 | - |
| 4~6 | 1.0 | - |
| 10~16 | 1.0 | 2.2 |
| 25~35 | 1.2 | 2.2 |
| 50 | 1.4 | 2.2 |
| 70 | 1.4 | 2.2 |
| 95 | 1.6 | 2.4 |
| 120 | 1.6 | 2.4 |
| 150 | 1.8 | 2.4 |
| 185 | 2.0 | 2.4 |
| 240 | 2.2 | 2.4 |
| 300 | 2.4 | 2.4 |
XLPE绝缘标称厚度：
| 导体截面(mm²) | 0.6/1kV厚度(mm) | 1.8/3kV厚度(mm) |
|---|---|---|
| 0.75~1.0 | 0.7 | - |
| 1.5~2.5 | 0.7 | - |
| 4~6 | 0.7 | - |
| 10~16 | 0.7 | 2.0 |
| 25~35 | 0.9 | 2.0 |
| 50 | 1.0 | 2.0 |
| 70~95 | 1.1 | 2.0 |
| 120 | 1.2 | 2.0 |
| 150 | 1.4 | 2.0 |
| 185 | 1.6 | 2.0 |
| 240 | 1.7 | 2.0 |
| 300 | 1.8 | 2.0 |
EPR/HEPR绝缘标称厚度：
| 导体截面(mm²) | 0.6/1kV厚度(mm) | 1.8/3kV厚度(mm) |
|---|---|---|
| 0.75~1.0 | 1.0 | - |
| 1.5~2.5 | 1.0 | - |
| 4~6 | 1.0 | - |
| 10~16 | 1.0 | 2.2 |
| 25~35 | 1.2 | 2.2 |
| 50 | 1.4 | 2.2 |
| 70~95 | 1.6 | 2.4 |
| 120 | 1.6 | 2.4 |
| 150 | 1.8 | 2.4 |
| 185 | 2.0 | 2.4 |
| 240 | 2.2 | 2.4 |
| 300 | 2.4 | 2.4 |
绝缘厚度允许偏差
- 平均厚度：不小于标称值
- 最薄处厚度：不小于标称值的90% - 0.1mm
- 测量方法：GB/T 2951.11-2008第8章
- 取样要求：在至少相隔1m的三处各取一段电缆试样
3.3 护套检验关键点
材料选择
- ST₁/PVC：聚氯乙烯护套，正常运行温度80℃
- ST₂/PVC：聚氯乙烯护套，正常运行温度90℃
- ST₃/PE：聚乙烯护套，正常运行温度80℃
- ST₇：无卤阻燃护套，正常运行温度90℃
- SE：弹性体护套，正常运行温度85℃
厚度计算公式
t = 0.035D + 1.0
其中：t = 外护套标称厚度(mm)
D = 挤包护套前电缆假设直径(mm)
注：单芯电缆最小1.4mm，多芯电缆最小1.8mm
其中：t = 外护套标称厚度(mm)
D = 挤包护套前电缆假设直径(mm)
注：单芯电缆最小1.4mm，多芯电缆最小1.8mm
四、导体电阻检验
4.1 检验目的
导体电阻是电缆最基本的电气性能指标，直接反映导体材料质量和加工工艺水平。电阻超标会导致电缆运行时温升过高，影响使用寿命和安全性能。
4.2 检验方法
试验条件：
- 试样长度：至少1m
- 试验前应在适当温度的试验室内存放至少12h
- 若怀疑导体温度是否与室温一致，应存放24h后测量
- 也可将导体试样放在温度可控的液体槽内至少1h后测量
4.3 温度换算公式
R₂₀ = R_t × [1 + α(t - 20)] × (1000/L)
其中：
R₂₀ = 20℃时导体电阻(Ω/km)
R_t = t℃时长度为L(m)电缆的导体电阻(Ω)
t = 测量时试样温度(℃)
L = 电缆试样长度(m)
α = 导体材料温度系数(铜：0.00393，铝：0.00403)
其中：
R₂₀ = 20℃时导体电阻(Ω/km)
R_t = t℃时长度为L(m)电缆的导体电阻(Ω)
t = 测量时试样温度(℃)
L = 电缆试样长度(m)
α = 导体材料温度系数(铜：0.00393，铝：0.00403)
4.4 导体电阻最大值（GB/T 3956）
| 标称截面(mm²) | 铜导体电阻20℃(Ω/km) | 铝导体电阻20℃(Ω/km) |
|---|---|---|
| 1.5 | 12.1 | - |
| 2.5 | 7.41 | - |
| 4 | 4.61 | 7.41 |
| 6 | 3.08 | 4.91 |
| 10 | 1.83 | 3.08 |
| 16 | 1.15 | 1.91 |
| 25 | 0.727 | 1.20 |
| 35 | 0.524 | 0.868 |
| 50 | 0.387 | 0.641 |
| 70 | 0.268 | 0.443 |
| 95 | 0.193 | 0.320 |
| 120 | 0.153 | 0.253 |
| 150 | 0.124 | 0.206 |
| 185 | 0.0991 | 0.164 |
| 240 | 0.0754 | 0.125 |
| 300 | 0.0601 | 0.100 |
| 400 | 0.0470 | 0.0778 |
| 500 | 0.0366 | 0.0605 |
| 630 | 0.0283 | 0.0469 |
| 800 | 0.0221 | 0.0367 |
| 1000 | 0.0176 | 0.0291 |
注意事项：
- 测量时应同时记录环境温度和导体温度
- 大截面导体应在恒温条件下存放足够时间
- 测量结果必须换算到20℃标准温度
- 直流电阻值不应超过GB/T 3956规定的最大值
五、结构尺寸检验
5.1 绝缘厚度测量
测量方法（GB/T 2951.11-2008第8章）
- 在至少相隔1m的三处各取一段电缆试样
- 五芯及以下电缆，每芯均应检查
- 五芯以上电缆，任检五芯
- 每根绝缘线芯取三段试样，测得18个数值
评定标准
平均值计算：18个数值的平均值修约到小数点后两位
最小厚度要求：
t_imin ≥ t_in - 0.1mm（标称值的90%再减0.1mm）
厚度偏差要求：
(t_imax - t_imin) / t_imin < 0.15
最小厚度要求：
t_imin ≥ t_in - 0.1mm（标称值的90%再减0.1mm）
厚度偏差要求：
(t_imax - t_imin) / t_imin < 0.15
5.2 护套厚度测量
测量方法（GB/T 2951.11-2008第8章）
- 在至少相隔1m的三处各取一段电缆试样
- 测量全部数值的平均值作为护套厚度平均值
- 最小值作为任一处护套的最小厚度
评定标准
最小厚度要求：
t_smin ≥ 0.8t_sn - 0.2mm
其中：t_sn = 非金属护套标称厚度(mm)
t_smin ≥ 0.8t_sn - 0.2mm
其中：t_sn = 非金属护套标称厚度(mm)
5.3 铅套厚度测量
| 测量方法 | 适用情况 | 测量要点 |
|---|---|---|
| 窄条法 | 一般情况 | 50mm长试样，沿轴向剖开展平，距边缘至少10mm测量 |
| 圆环法 | 精确测量 | 环形护套试样，沿圆周测量足够多的点 |
铅套最小厚度要求：
t_bmin ≥ 0.95t_bn - 0.1mm
铅套标称厚度计算：
t = 0.03D + 0.7（最小取1.2mm）
t_bmin ≥ 0.95t_bn - 0.1mm
铅套标称厚度计算：
t = 0.03D + 0.7（最小取1.2mm）
5.4 铠装尺寸检验
| 铠装前假设直径(mm) | 圆金属丝标称直径(mm) | 钢带标称厚度(mm) |
|---|---|---|
| <10.0 | 0.8 | 0.2 |
| 10.0~15.0 | 1.25 | 0.2 |
| 15.0~25.0 | 1.6 | 0.5 |
| 25.0~35.0 | 2.0 | 0.5 |
| 35.0~60.0 | 2.5 | 0.5 |
| >60.0 | 3.15或4.0 | 0.8 |
铠装尺寸允许偏差：
圆金属丝：≤-5%
扁金属线：≤-8%
金属带：≤-10%
圆金属丝：≤-5%
扁金属线：≤-8%
金属带：≤-10%
六、电气性能试验
6.1 例行试验 - 耐压试验
试验电压：3.5U₀（工频交流电压）
| 额定电压U₀(kV) | 试验电压(kV) | 持续时间 | 要求 |
|---|---|---|---|
| 3.6 | 12.5 | 5min | 绝缘无击穿 |
| 6 | 21 | 5min | 绝缘无击穿 |
| 8.7 | 30.5 | 5min | 绝缘无击穿 |
| 12 | 42 | 5min | 绝缘无击穿 |
| 18 | 63 | 5min | 绝缘无击穿 |
6.2 例行试验 - 局部放电试验
试验要求
- 试验灵敏度：5pC或更优
- 试验电压：逐渐升高到2U₀并保持10s，然后缓慢降到1.73U₀
- 要求：在1.73U₀下无超过试验灵敏度的可检测放电
- 三芯电缆的所有绝缘线芯都应试验
6.3 抽样试验 - 4h电压试验
适用范围：额定电压3.6/6(7.2)kV以上的电缆
| 额定电压U₀(kV) | 试验电压4U₀(kV) | 持续时间 | 要求 |
|---|---|---|---|
| 6 | 24 | 4h | 绝缘无击穿 |
| 8.7 | 35 | 4h | 绝缘无击穿 |
| 12 | 48 | 4h | 绝缘无击穿 |
| 18 | 72 | 4h | 绝缘无击穿 |
6.4 型式试验 - 冲击电压试验
| 额定电压U₀(kV) | 冲击电压峰值(kV) | 试验要求 |
|---|---|---|
| 6 | 60 | 10次正极性+10次负极性，绝缘无击穿 |
| 10 | 75 | |
| 15 | 95 | |
| 20 | 125 | |
| 30 | 170 |
6.5 绝缘电阻试验
| 绝缘材料 | 20℃体积电阻率(Ω·cm) | 最高温度体积电阻率(Ω·cm) | 绝缘电阻常数K(MΩ·km) |
|---|---|---|---|
| PVC/B | ≥10¹³ | ≥10¹⁰ | ≥36.7 |
| EPR/HEPR | ≥10¹² | ≥10¹⁰ | ≥36.7 |
| XLPE | ≥10¹⁴ | ≥10¹² | ≥367 |
七、机械性能试验
7.1 绝缘机械性能（老化前后）
| 绝缘材料 | 老化前抗张强度(MPa) | 老化前断裂伸长率(%) | 老化条件 | 老化后变化率 |
|---|---|---|---|---|
| PVC/B | ≥12.5 | ≥150 | 100℃×68h | ≤±30% |
| EPR | ≥4.2 | ≥200 | 135℃×168h | ≤±30% |
| HEPR | ≥8.5 | ≥200 | 135℃×168h | ≤±25% |
| XLPE | ≥12.5 | ≥200 | 135℃×168h | ≤±25% |
7.2 护套机械性能（老化前后）
| 护套材料 | 老化前抗张强度(MPa) | 老化前断裂伸长率(%) | 老化条件 | 老化后变化率 |
|---|---|---|---|---|
| ST₁(PVC) | ≥12.5 | ≥150 | 100℃×168h | ≤±25% |
| ST₂(PVC) | ≥12.5 | ≥150 | 100℃×168h | ≤±25% |
| ST₃(PE) | ≥10.0 | ≥300 | 100℃×240h | ≤±40% |
| ST₇(无卤) | ≥12.5 | ≥300 | 110℃×240h | ≤±30% |
| SE(弹性体) | ≥10.0 | ≥300 | 100℃×168h | ≤±30% |
7.3 热延伸试验
EPR、HEPR和XLPE绝缘
| 材料 | 试验温度(℃) | 机械应力(N/cm²) | 载荷下最大伸长率(%) | 冷却后最大永久伸长(%) |
|---|---|---|---|---|
| EPR | 250 | 20 | 175 | 15 |
| HEPR | 250 | 20 | 175 | 15 |
| XLPE | 200 | 20 | 175 | 15 |
7.4 高温压力试验
| 材料类型 | 试验温度(℃) | 目的 |
|---|---|---|
| PVC绝缘(B) | 80±2 | 检验绝缘在高温下的抗压性能 |
| PVC护套(ST₁) | 80±2 | 检验护套在高温下的抗压性能 |
| PVC护套(ST₂) | 90±2 | 检验护套在高温下的抗压性能 |
| PE护套(ST₃/ST₈) | 110±2 | 检验护套在高温下的抗压性能 |
7.5 低温性能试验
| 材料类型 | 冷弯曲试验温度(℃) | 低温拉伸温度(℃) | 低温冲击温度(℃) |
|---|---|---|---|
| PVC绝缘(B)/护套(ST₁/ST₂) | -15±2 | -15±2 | -15±2 |
| PE护套(ST₃/ST₈) | -15±2 | -15±2 | -15±2 |
低温试验注意事项：
- 因气候条件，购买方可要求采用更低的温度
- 未经老化前进行低温试验
- 直径<12.5mm的电缆进行冷弯曲试验
八、常见质量问题
8.1 导体质量问题
问题1：导体电阻超标
- 表现：直流电阻测量值超过GB/T 3956规定最大值
- 原因：导体材料纯度不够、单线直径偏小、绞合节径不当
- 预防：加强原材料进厂检验，控制拉丝工序工艺参数
问题2：导体氧化
- 表现：导体表面发黑、发暗，电阻增大
- 原因：存放时间过长、环境湿度过大、退火工艺不当
- 预防：控制存放环境，缩短存放时间，优化退火工艺
8.2 绝缘质量问题
问题3：绝缘厚度不均匀
- 表现：绝缘偏心度超标，薄点低于最小允许厚度
- 原因：模具偏心、机头温度不均、牵引速度不稳定
- 预防：定期校准模具，稳定工艺参数，加强过程监控
问题4：绝缘偏心
- 表现：绝缘层一侧厚一侧薄，偏心度>15%
- 原因：模具安装不当、导体弯曲、挤出机对中性差
- 预防：精确调整模具位置，确保导体直线度
问题5：绝缘表面缺陷
- 表现：表面粗糙、有气泡、杂质、划痕
- 原因：材料含水、温度控制不当、模具损伤
- 预防：材料充分干燥，控制挤出温度，定期检查模具
8.3 护套质量问题
问题6：护套厚度不足
- 表现：护套最小厚度低于0.8t_sn-0.2mm
- 原因：挤出量不足、模具间隙过大、牵引过快
- 预防：调整挤出机参数，校准模具间隙
问题7：护套开裂
- 表现：护套表面或内部出现裂纹
- 原因：材料老化、应力集中、低温脆化
- 预防：控制材料储存条件，优化挤出工艺
8.4 结构质量问题
问题8：电缆外径超标
- 表现：电缆实际外径超出标准允许范围
- 原因：各层尺寸累积偏差、填充不足或过多
- 预防：加强各工序尺寸控制，优化结构设计
问题9：铠装松散
- 表现：铠装金属丝或金属带间隙过大、排列不整齐
- 原因：铠装设备调整不当、放线张力不均
- 预防：优化铠装设备参数，确保张力稳定
8.5 电气性能问题
问题10：局部放电量超标
- 表现：在1.73U₀下局部放电量超过5pC
- 原因：绝缘内有气隙、杂质、半导电层缺陷
- 预防：控制材料纯净度，优化挤出工艺，确保半导电层质量
问题11：耐压试验击穿
- 表现：耐压试验时绝缘击穿
- 原因：绝缘厚度不足、存在缺陷、材料性能不合格
- 预防：加强过程检验，确保绝缘质量
九、检验记录要求
9.1 例行试验记录
| 记录项目 | 记录内容 | 保存期限 |
|---|---|---|
| 导体电阻 | 测量值、温度、换算值、合格判定 | 产品保修期+1年 |
| 耐压试验 | 试验电压、持续时间、泄漏电流、合格判定 | 产品保修期+1年 |
| 局部放电 | 试验电压、放电量、合格判定 | 产品保修期+1年 |
9.2 抽样试验记录
| 记录项目 | 记录内容 | 保存期限 |
|---|---|---|
| 结构尺寸 | 各层厚度测量值、外径测量值、计算结果 | 产品保修期+1年 |
| 机械性能 | 老化前后抗张强度、断裂伸长率、变化率 | 产品保修期+1年 |
| 4h电压试验 | 试验电压、持续时间、合格判定 | 产品保修期+1年 |
9.3 型式试验报告
型式试验报告应包含：
- 产品型号、规格、数量
- 试验依据标准
- 试验环境条件
- 试验设备及校准状态
- 全部试验数据及结果
- 合格判定结论
- 试验人员签字及日期
- 审核人员签字及日期
9.4 检验报告格式
出厂检验报告应包含以下基本信息：
- 产品名称、型号、规格
- 执行标准
- 生产日期、批次号
- 导体电阻（换算至20℃）
- 耐压试验结果
- 局部放电试验结果（中高压产品）
- 结构尺寸抽检结果（如适用）
- 检验结论
- 检验员、审核员签字
十、附录：检验标准清单
10.1 常用产品标准
| 标准编号 | 标准名称 | 适用产品 |
|---|---|---|
| GB/T 12706.1-2020 | 额定电压1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)电缆 | 1kV、3kV电力电缆 |
| GB/T 12706.2-2020 | 额定电压6kV(Um=7.2kV)到30kV(Um=36kV)电缆 | 6~30kV电力电缆 |
| GB/T 12706.3-2020 | 额定电压35kV(Um=40.5kV)电缆 | 35kV电力电缆 |
| GB/T 5023.1~7-2008 | 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆 | PVC绝缘电缆 |
| GB/T 5013.1~8-2008 | 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆 | 橡皮绝缘电缆 |
| JB/T 8734.1~6-2016 | 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆电线和软线 | BV、BVR等布电线 |
| JB/T 10491-2022 | 额定电压450/750V及以下交联聚烯烃绝缘电线和电缆 | 交联聚烯烃绝缘电缆 |
10.2 试验方法标准
| 标准编号 | 标准名称 | 主要内容 |
|---|---|---|
| GB/T 2951.11-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第11部分 | 厚度和外形尺寸测量、机械性能试验 |
| GB/T 2951.12-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第12部分 | 热老化试验方法 |
| GB/T 2951.13-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第13部分 | 密度测定、吸水试验、收缩试验 |
| GB/T 2951.14-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第14部分 | 低温试验 |
| GB/T 2951.21-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第21部分 | 耐臭氧试验、热延伸试验、浸矿物油试验 |
| GB/T 2951.31-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第31部分 | 高温压力试验、抗开裂试验 |
| GB/T 2951.32-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第32部分 | 失重试验、热稳定性试验 |
| GB/T 2951.41-2008 | 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法 第41部分 | 耐环境应力开裂试验、碳黑含量测量 |
| GB/T 3048.10-2007 | 电线电缆电性能试验方法 第10部分 | 挤出护套火花试验 |
| GB/T 3048.12-2007 | 电线电缆电性能试验方法 第12部分 | 局部放电试验 |
| GB/T 3048.13-2007 | 电线电缆电性能试验方法 第13部分 | 冲击电压试验 |
| GB/T 3956-2008 | 电缆的导体 | 导体结构与电阻要求 |
10.3 认证相关标准
| 标准/文件编号 | 名称 | 适用情况 |
|---|---|---|
| CNCA-C01-01:2014 | 强制性产品认证实施规则 电线电缆产品 | CCC认证 |
| CQC-C0101-2014 | 强制性产品认证实施细则 电线电缆产品 | CCC认证细则 |
| GB/T 19666-2019 | 阻燃和耐火电线电缆通则 | 阻燃耐火电缆 |
| GB/T 18380系列 | 电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验 | 阻燃性能试验 |
| GB/T 17650.1~2 | 取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法 | 无卤性能试验 |
| IEC 61034-2 | 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定 | 低烟性能试验 |
10.4 光伏电缆相关标准
| 标准编号 | 标准名称 | 备注 |
|---|---|---|
| EN 50618:2014 | 光伏发电系统用电缆 | 欧洲标准 |
| TUÜV 2PfG 2642 | 光伏发电系统用铝合金导体电缆 | 德国认证标准 |
| TUÜV 2PfG 1169/08 | 光伏发电系统用电缆 | 德国认证标准 |
| CEEIA B218.1~4-2012 | 光伏发电系统用电缆 | 中国电工行业标准 |
| TCAS 566-2022 | 铝合金导体光伏发电系统用电缆 | 中国团体标准 |
培训小结：
作为技术部检验人员，必须熟练掌握以下技能：
- 熟悉各类电缆产品的结构组成和材料特性
- 掌握导体电阻、绝缘厚度、护套厚度等关键指标的测量方法
- 正确使用检验设备和仪器
- 准确记录和判定检验结果
- 识别常见质量问题并提出改进建议
- 了解相关国家标准和行业标准的最新版本